Fumi e Nebbie Oleose da Rettifica: Come Gestire i Micro-Aerosol Sub Micronici
Nelle lavorazioni di rettifica e nelle operazioni di asportazione truciolo ad alta velocità con pressione dell’olio lubrorefrigerante superiore ai 20 bar, l’interazione termomeccanica tra utensile e pezzo genera particelle di dimensioni inferiori a 1 micron. A differenza delle lavorazioni tradizionali con emulsione ad acqua, l’utilizzo di olio intero sottoposto ad alte temperature genera una combinazione critica di nebbie oleose dense, micro-aerosol e fumi di condensazione.
Perché i tradizionali separatori centrifughi non bastano
I normali impianti di aspirazione a effetto centrifugo risultano efficaci per gocce e particelle di dimensioni medie (sopra i 3-5 micron). Quando si opera su macchine da rettifica o torni con refrigerante ad alta pressione:
• Le particelle aerosolizzate diventano così leggere da fluttuare nell’aria senza subire l’azione della forza centrifuga.
• Il fumo derivante dalla pirolisi dell’olio atterra direttamente nei polmoni degli operatori (frazione respirabile) e saturando i quadri elettrici delle macchine utensili.
La soluzione a stadi progressivi e coalescenza
Per catturare efficacemente le micro-nebbie da rettifica occorre una combinazione di tecnologie a stadi differenziati:
| Stadio di Filtrazione | Tecnologia Utilizzata | Trattamento Inquinante |
| 1° Stadio (Pre separazione) | Filtro metallico antigoccia / Separatore labirinto | Cattura delle gocce di olio grezzo e trucioli sospesi |
| 2° Stadio (Coalescenza | Elementi filtranti sintetici termo-saldati | Aggregazione dei micro-aerosol in gocce più grandi riciclabili |
| 3° Stadio (Alta Efficienza) | Cella HEPA H13 (EN 1822) | Trattenimento del 99,95% di fumi e micro-particelle |
Vantaggi operativi per l’officina
L’adozione di un sistema specifico per alte pressioni consente di:
1. Recuperare fino al 95% dell’olio intero, che rientra nella vasca della macchina utensile riducendo il consumo di lubrificante.
2. Azzerare la nebbia residua nell’ambiente di lavoro, preservando le schede elettroniche dei macchinari CNC di ultima generazione.
3. Mantenere costante il flusso d’aria senza cali di portata dovuti all’intasamento prematuro dei filtri finali.